Гнутые элементы лестниц

Очень часто в изготовлении лестниц используют гнутые элементы. Особенно когда лестница делается своими руками , и хочется чтобы она выглядела оригинальнее. Иногда такие детали являются основой всего проекта ( тетивы и поручни дугообразных и винтовых лестниц ). Мы не будем останавливаться на таких деталях, потому как наша задача, это лестница с прямым маршем. Тем более такие такие детали сложны в изготовлении и без определённых навыков в столярном деле их сделать вряд ли получится. Точнее сказать сложность заключается в подготовительных мероприятиях, а именно сделать рампу в натуральную величину лестницы, на которой и клеятся тетивы и поручни. И сам процесс выклейки достаточно трудоёмкий . Бывает что гнутые элементы не предусматриваются основой всего проекта, а являются дополнением. Вот такие случаи мы и рассмотрим.

Не большие гнутые детали, такие как подступёнки, поручни, гуськи, имеют чисто декоративную функцию, и придают «скучной » лестнице более изящный и эксклюзивный вид.

На фото два элемента поручня, один из которых просто запилен под углом и склеен, второй гнутый. Выглядит гораздо привлекательнее нежели первый. Так и другие элементы , которые делаются для того, чтобы как то " оживить " вполне обычную лестницу.

Есть несколько способов как загнуть деталь.Рассмотрим некоторые из них. Метод первый, это когда просто выпиливаем из доски или щита нужной формы заготовку. Метод простой и годится для изготовления сравнительно не больших деталей . Несомненный плюс данного метода, это простота и время изготовления. Минусы, это ограниченные размеры. Кроме того если нужна прочная деталь, этот способ тоже не годится. Дело в том, что в определённом месте детали, волокна будут расположены не параллельно плоскости, а под углом и если сечение детали не большое, при нагрузке вполне может отслоиться. На фото видно в каком месте детали и как расположены волокна. Такие детали делаются просто, чертим на щите и выпиливаем тем инструментом, который есть. Это может быть лобзик, ленточная пила, ручной или стационарный фрезер ( по шаблону). Нужный профиль задается ручным фрезером с подходящими фрезами. Ещё раз повторюсь, метод используем в тех случаях, когда на деталь не предполагается большая нагрузка.

Метод второй, это так называемый сегментный, когда деталь склеивается из отдельных сегментов.

Способ тоже достаточно простой. По размерам будущей детали пилим сегменты. Пилить конечно же лучше торцовочной пилой, это даст необходимую точность, но если такого инструмента нет, можно и обычной ножовкой, но желательно использовать стусло. Вполне подойдёт самодельное, либо заводское, но с опцией регулировки угла. Дальше склеиваем любым удобным способом.

Плюсами данного метода являются простота изготовления и возможность сделать достаточно крупные детали. Кроме того можно использовать обрезки, которых всегда в избытке. К минусам можно отнести не достаточную прочность. Хотя прочность таких деталей можно увеличить, склеивая их на шип. Применение шипа увеличит площадь склеивания, а значит и прочность. Можно увеличить прочность детали и наклеивая одну на другую ( накладывая сверху ) со смещением стыка ( вразбежку). Например если нужно получить деталь 40 мм. делаем две по 20 и накладываем одну на другую. Процесс хоть и трудоёмкий, но позволяет получить достаточно прочную деталь, кроме того обойтись без нарезки шипа.

После склейки и просушки выпиливаем тем, что есть под рукой. Как и в предыдущем варианте это может быть лобзик, ленточная пила, ручной или стационарный фрезер ( по шаблону ).

Ещё один способ получения гнутых деталей. В данном случае заготовка детали склеивается на приспособлении подобном тому, что на фото слева. Изготовленные таким способом детали называют гнуто-клееными. Метод не отнесёшь к простым, но он позволяет получать достаточно прочные детали. Не смотря на трудоёмкость изготовления, иногда этот метод является наиболее предпочтительным. Например при изготовлении подступёнков или деталей мебели.

Технология изготовления следующая. Заготовки клеятся или из тонких ламелей толщиной 3-5 мм. или из фанеры такой же толщины. В пакете должно быть не менее трёх слоёв. Ламели предварительно должны быть пропущены через рейсмус. Если рейсмус не позволяет обрабатывать такие тонкие детали, используйте в качестве прокладки ровную, калиброванную доску. Положите ламель на доску и пропускаете через рейсмус пакетом. После этого пилите в размер с припуском как в длину, так и в ширину. Припуск делается потому, что при сжимании в приспособлении торцы смещаются, образуя «лесенку» , не исключено что и по рёбрам будет смещение. Далее наносите клей, накладываете одну на другую и зажимаете. Зажимать нужно от центра к краям и быстро, пока не схватился клей.

Изготавливая таким способом детали нужно иметь ввиду что после высыхания и снятия прижимов, деталь не много спружинивает, то есть расправляется. Величину эту рассчитать очень сложно, она зависит от многих факторов, которые не всегда можно учесть. Это порода древесины, влажность, толщина ламелей, радиус детали. Если есть возможность, то детали, сделанные таким способом, нужно делать первыми, а уже после этого, имея определённый радиус делать всё остальное. Например в случае если это подступенок, то сначала склейте его, а затем по нему отчёркивайте дугу на ступени.

Клеи на основе ПВА лучще не применять в данном способе, так как деталь будет «плыть», то есть со временем может распрямляться. Лучше использовать клей, который при высыхании твердеет а не остаётся эластичным.

Теперь подробнее о каждом способе. Используя комбинацию прямого и дугообразных участков сделаем гнутый поручень своими руками. Из двух обрезков выпиливаем любым доступным инструментом кривули. Ширину сделаем соответственной будущему поручню, а толщину с не большим запасом. ( 1 — 1.5 мм. )Берём подходящий брусок для прямого участка. Задаём нужные нам размеры .В результате получаем заготовки для поручня. Можно конечно выпилить из цельной доски или мебельного щита, это кому как нравится. Мы просто рассматриваем один из способов соединения деталей. Если например нужен Г — образный поручень с размерами каждого плеча 1000 мм, то такой из цельной доски не сделаешь.

Следующий этап, соединить всё это вместе. Для того чтобы деталь была прочной, используем соединение в шип, увеличив тем самым площадь контакта. Можно использовать и другие типы соединений, например в пол — дерева, шкант, нарезать клинообразный микрошип, это не важно. Главное, увеличить площадь склеивания. Прямоугольный шип можно сделать при помощи ручного фрезера, используя пазовую фрезу, или соединение " ласточкин хвост" для которого существуют специальные, трапециевидные фрезы. Мы используем горизонтальный фрезер и фрезу толщиной 8 мм. Деталь скорее декоративная, так что прочности будет достаточно. Размеры паза зависят исключительно от задачи, которую будет выполнять деталь. В особо нагруженных местах можно сделать несколько шипов.

Мы ограничились одним. Имейте ввиду, что если паз не по центру заготовки ( это условие не обязательное ), то фрезеровать нужно так, чтобы не было сдвига при сборке. То есть если паз смещён от центра на одной детали, точно так же должен располагаться и на другой. Для этого сложите всё так, как должно быть собираться, разметьте какая деталь с какой стыкуется. При фрезеровке обращайте деталь к столу например лицевой стороной. Тогда пазы будут точно напротив и сдвига не произойдет . При использовании ручного фрезера, закрепите деталь либо между двух ровных брусков, либо к столу или верстаку, перпендикулярно столешнице прикрутите доску. Насверлите в ней отверстий для струбцин и прижимайте деталь к доске.

В любом случае, как бы заготовка не крепилась, это должно быть надёжно, как с точки зрения безопасности, так и точности выполняемой операции. Фрезеруем паз . Если глубина больше чем 5-6 мм, проходите несколько раз, сбережёте фрезу от перегрева и фрезер от чрезмерного усилия, особенно если фреза большого диаметра. Подача фрезы должна соответствовать оборотам, глубине и диаметру. В инструкциях обычно эти данные есть. При медленной подаче будет жечь, при большой — тяжело фрезеру. Вообще соотношение со временем подбирается опытным путём, а потом уже не думаешь об этом, происходит на автомате.При использовании брусков для фиксации заготовки, фрезеруете с помощью стандартного упора к фрезеру. Если крепите к столу, используете упорную рейку.

После того как профрезеровали паз, нужно сделать шип. Для этого лучше использовать ту же породу древесины и из той же доски , что и заготовки для поручня. Зачем это нужно ? Дело в том , что разные породы древесины имеют разную плотность и соответственно при изменении влажности и температуры ведут себя по разному. Так вот чтобы соединение не порвало при набухании или усушке и нужно соблюсти это условие.

" src="http://postupenkam.ru/media/f887270a-08f1-4205-88dd-657bd6ad068f.jpg" alt="" w 150″>

Волокна детали и шипа должны быть расположены так, как на фото, то есть параллельно. Шип должен входить в паз плотно, но без чрезмерного усилия. Если заходит очень туго, во первых может лопнуть деталь, а во вторых возникнуть так называемое клеевое голодание. Проще говоря сильным натягом выдавит весь клей. Шип должен вставляться рукой, с не большим усилием. Если эти условия соблюсти, соединение будет прочным и соберётся без не приятных сюрпризов. Как можно точнее подгоните торцы шипа. Вообще чем меньше в соединении зазоры, тем лучше. Шип отпилить от заготовки лучше с не большим припуском, а потом точно подогнать наждачной бумагой, вручную, или если есть , то на шлифовальном станке. Вклеивать нужно после подгонки всего сопряжения. Если убедились что всё плотно и без зазоров, наносите клей и сжимайте.

Выдерживаете время в соответствии инструкции к клею. Мы рассматриваем соединение на вставном шипе. Можно шип сделать и не вставным, а профрезеровать на детали. Той же пазовой фрезой, что и применяли для паза. Такое соединение буде ещё прочнее. Главное, точно выставить фрезу, потому что в нашем случае мы получаем два паза от базовой плоскости, а с цельным шипом каждую деталь нужно выставлять отдельно и как можно точнее.

Сжимать удобнее горизонтальным прессом, хотя вполне можно обойтись и старым простым методом, доска, упоры и клинья. Думаю что винтовой пресс ( на столярном сленге — жимки ) есть у любого, кто любит столяку. Это необходимая вещь, как горизонтальный, так и вертикальный. Мы не много отвлеклись, клей уже высох, идём дальше.

Следующий шаг, соединение всего узла. Вот тут и нужен вертикальный зажим. Ещё раз проверяем хорошо ли входит шип во вторую деталь. Если ничего не сбилось при вклейке, промазываем, соединяем и сжимаем.

Клей должен равномерно выдавливаться со всех сторон детали. В противном случае могут остаться не проклеенные участки, что не желательно. После того как приклеим одну сторону, берёмся за другую. Одновременно обе лучше не клеить, чтобы избежать взаимного смещения деталей. Иногда, если геометрия не точная, в первые секунды сжатия детали начинают " плыть " . Легче уследить за одной и вовремя что то зафиксировать или исправить, чем за двумя сразу. А вообще это конечно кому как удобно. Можно фиксировать детали от сдвига дополнительно струбцинами.

При склеивании лучше не торопиться и выдержать нужное время.

После того как клей высох, нужно предварительно отшлифовать детали . Ровные участки шлифуем с помощью шлифмашинки, шлифовального станка или просто вручную, используя ровный деревянный брусок. Криволинейные участки шлифуем с помощью шлифовального станка и соответствующих оправок.

Предварительная шлифовка нужна для того, чтобы подготовить деталь к фрезерованию профиля.

Далее заготовкам необходимо придать соответствующий профиль. Используем для этого самый доступный в домашних условиях инструмент, ручной фрезер. К фрезеру понадобится пару простых фрез.

Для фрезеровки канавки возьмём полукруглую фрезу и используем копировальное приспособление из набора фрезера. С подавляющим большинством ручных фрезеров поставляются такие приспособления. Пользоваться им просто, устанавливаем как на фото, регулируем глубину погружения фрезы и положения ролика для ориентации фрезы на заготовке. После чего фрезеруем канавку. Если нужно получить ширину, большую диаметра фрезы, проходим за два, три прохода, каждый раз не много смещая ролик. Глубину погружения выбираете по усмотрению. В моём случае было 7 мм.

Чтобы не крепить заготовку при фрезеровке ( крепление может ограничить свободу перемещения упорного ролика ) , возьмите два листа наждачной бумаги и склейте их между собой со стороны основы. Используя такую подложку при фрезеровке или при шлифовке, деталь не будет ездить, и не обязательно её при этом как то фиксировать.

Если делаете несколько однотипных деталей, или комбинируете прямые и гнутые участки поручня, чтобы каждый раз не регулировать положение фрезы, делаете один проход не всех деталях, смещаете упор, и снова проходите все детали. Таким образом, когда будете соединять отдельные элементы, профиль поручня точно состыкуется. Хорошо, если деталь цельная. Но смонтировать такие детали не всегда получается. Иногда для подгонки на месте их приходится делать отдельно, и собирать уже на месте.

Профрезеровав таким способом канавку, получаем вот такой профиль.

Для того чтобы придать окончательную форму , используем ещё одну фрезу. Я использовал полукруглую кромочную с упорным подшипником и получил просто закруглённые грани верхней части детали. Тут конечно можно проявить фантазию и комбинируя несколько фрез ,получить разные формы верхней части поручня. Вообще комбинация нескольких фрез позволяет получать довольно разнообразные по форме кромки. Например при изготовлении рамок для фото или портрета. Если нет в наличии нужной фрезы, то иногда комбинируя, получаем довольно оригинальные профили.

Прокатав полукруглой фрезой кромку заготовки, получим вот такой профиль. Получившиеся после фрезеровки острые грани сглаживаем наждачной бумагой. Фрезу, имеющую узкий подшипник лучше доработать как на фото, поставив дополнительный подшипник от старой, затупившейся фрезы. Без доработки такая фреза оствляет глубокий след на заготовке, особенно на мягких породах древесины. Этот след потом долго приходится зашлифовывать. Поставив дополнительный подшипник, увеличим площадь опоры, а следовательно уменьшим давление. Есть фрезы, имеющие широкие подшипники и они оставляют при фрезеровке менее глубокий след.

Далее окончательно шлифуем и переходим к отделке. Тут всё зависит от её типа. Я покрыл двумя слоями полиуретановой морилки и тремя слоями лака с глянцем 60%

Надеюсь с данным способом изготовления гнутых деревянных поручней всё понятно.

Переходим к сегментному способу изготовления криволинейных деревянных детелей.

Лестница – это необходимый элемент любого дома, содержащего два и более этажей. На сегодняшний день существует несколько разновидностей лестниц, отличающихся конструкционными особенностями, габаритами и удобством. Однако какую бы конструкцию вы ни выбрали, наличие перил является обязательным для каждой из них.

Поэтому в данной статье мы поговорим о лестничных поручнях, включая материалы изготовления и конструкционные особенности.

На фото – деревянный поручень для лестниц.

Поручни для современных лестниц

В требованиях СНиП четко прописано несколько правил касательно лестничных ограждений:

• Все лестницы, насчитывающие более трех ступеней, в обязательном порядке должны оснащаться поручнями. Если лестничная конструкция является свободной, то есть не примыкает ни к одной из стен, то ограждение должно быть с обеих сторон. Если же она расположена у стены, то оградить её необходимо лишь со свободной стороны.
• Поручень для лестницы должен располагаться не ниже 90 см от проступи.

Совет! Поручень может иметь округлую, квадратную, прямоугольную или же фигурную форму. Однако основным требованием являются размеры, удобные для обхвата рукой, ведь в первую очередь это не декоративный, а функциональный элемент.

• Расстояние между балясинами должно составлять в среднем 150-200 мм.

Совет! Если в доме живут маленькие дети, то расстояние следует уменьшить до 100 мм во избежание травматизма.

Выбираем материал

На сегодняшний день поручень для лестниц может быть изготовлен из множества материалов. При этом дизайнеры добиваются того, что даже плохо сочетаемые материалы начинают смотреться гармонично и стильно в определенных моделях лестничных ограждений.

Если говорить о дизайнерском аспекте данных конструкций, то здесь важно добиться сочетания трех главных составляющих:

Если сочетание этих элементов будет удачным – лестница будет иметь привлекательный внешний вид.

В качестве материала для поручней используется:

• Дерево.
• Металл (чаще всего это алюминий или нержавеющая сталь – удобные в обработке материалы).
• Камень.

Ступеньки для лестницы – форма, материал, особенности конструкции

• Пластик.
• Керамика.
• Стекло.

Рассмотрим особенности наиболее популярных материалов:

1. Дерево. Древесина является традиционным для лестниц материалом. На сегодняшний день большинство конструкций в частных домах изготавливаются именно из древесины. Отполированное и вскрытое лаком, дерево приятно ложится в руку, являясь теплым и экологичным материалом. Деревянную лестницу, при желании, можно смастерить своими руками.

Совет! Одним из неоспоримых плюсов древесины является то, что деревянные элементы гармонично смотрятся с любыми материалами. Поэтому вы не ошибетесь, комбинируя дерево с металлом, ковкой, керамикой или пластиком.

Деревянные элементы являются довольно прочными и долговечными, при этом цена таких перил может варьироваться от бюджетных вариантов до элитных, с утонченными резными формами. Такие поручни можно без особого труда изготовить своими руками, ведь древесина славится своей исключительной гибкостью в работе.

1. Металл. Металлические поручни для лестницы чаще всего устанавливаются в крупных магазинах, бассейнах, спортивных клубах и т. д. Материалом для таких изделий является нержавеющая сталь и алюминий. Это гладкие и легкие конструкции, которые не боятся холода и перепада температур, коррозии, сырости, долгое время сохраняя свой первозданный блеск.

Деревянная лестница своими руками для домашнего мастера

К тому же их характеризует простота в уходе – достаточно лишь протереть такие элементы мягкой салфеткой, и они по-новому засияют.

1. Камень. Старинные дворянские дома, замки, музеи и некоторых учреждения советских времен могут похвастаться мраморными перилами. Эти монументальные сооружения демонстрируют масштабность и мощь здания. Поэтому в наши дни нередко такие конструкции устанавливаются в роскошных коттеджах.

В большинстве случаев конструкция из мрамора выполняется полностью, включая ступени и поручни.

Поскольку материал является довольно легким, имеет пористую структуру и склонен впитывать влагу, то при изготовлении лестничных конструкций применяются скрепляющие смеси, готовящиеся на безводной основе.

• Поручни из ПВХ для лестниц чаще всего имитируют древесину, однако могут быть различных цветов. Несмотря на то, что такие изделия по большей части относятся к бюджетному сегменту, для них характерно множество преимуществ:
• Достаточная прочность, чтобы обеспечить безопасность ограждения, а также прекрасный внешний вид.
• Такие изделия долговечны, не боятся сырости и влаги, просты в уходе.
• Являются очень легкими в монтаже, поскольку используют тщательно «подогнанные» детали. Кронштейн для поручня лестницы легко закрепляется на стене, значительно облегчая монтаж пристенных конструкций.

ПВХ поручень под дерево.

• Пластичность, благодаря которой такие изделия легко гнутся при использовании мощного строительного фена. Это позволяет придать таким поручням самую разнообразную форму.
• Невысокая стоимость. Пожалуй, в плане цены данные изделия находятся вне конкуренции по сравнению с аналогами.
• Подобно древесине, материал является теплым. То есть, даже при сильном морозе вы не ощутите дискомфорта, как в случае прикосновения к алюминиевым перилам.
• Высокая прочность к ударам.
• Устойчивость к УФ-излучению.
• Непроводимость электрического тока.

1. Акрил. Такие изделия характеризуются превосходным внешним видом. Если говорить о прозрачном материале, то он является отличной альтернативой стеклу, однако при этом акрил прочнее и безопаснее стекла.

Наиболее интересным вариантом являются подсвеченные перила. Подсветка проходит по торцу поручня, просвечивая его по всей длине насквозь. Особенно это полезно в условиях плохой освещенности, ведь опираясь на светящийся поручень, вы можете не бояться оступиться.

Как изготовить гнутые поручни

Маршевая лестничная конструкция является самой распространенной на сегодняшний день. Однако нередко встречаются и винтовые лестницы, для которых не годятся стандартные прямые перила. Такие конструкции требуют специальной полукруглой формы поручней.

В связи с этим, у многих домашних мастеров возникает вопрос: «как согнуть поручень для винтовой лестницы?». В действительности все гораздо проще, чем кажется на первый взгляд. Инструкция по сгибанию напрямую зависит от материала:

Существует две технологии придания древесине гнутой формы:

• Деревянную заготовку следует вымачивать в кипятке до тех пор, пока она полностью не размягчится, после чего она выгибается в нужных местах. Далее она закрепляется в изогнутом положении и оставляется так до полного высыхания.
• Более современный способ предусматривает склеивание тонких ламелей, придавая заготовке необходимой формы. Такой способ позволяет изготавливать заготовки любых, даже причудливых форм.

1. Пластик. Как говорилось выше, для данной процедуры используется строительный фен, горячий поток воздуха которого направляется на заготовку, которая начинает выгибаться прямопропорционально воздушной струе. Нагревать заготовку следует постепенно и аккуратно, дабы сгиб не вышел излишним.
2. Металл.

Существует два вида сгибания металлических изделий: горячий и холодный.

• При горячем методе металл разогревается в специальной кузнечной печи, после чего молотом ему придается необходимая форма.
• Холодный метод является более трудоемким, но больше подходит для бытовых условий. Полоса металла зажимается в тисках и молотком ей придается необходимая форма.

Существует также специальный станок, осуществляющий гибку металла.

Станок для гибки металла.

В прошлой статье мы обещали рассказать об изготовлении перил для винтовой лестницы своими руками. С удовольствием представляем вашему вниманию способ изготовления перил в домашних условиях. Он достаточно трудоемкий и требует определенных навыков в работе с электронструментом, однако если запастись терпением, то можно сделать все что угодно. Как сделать перила и что для этого нужно иметь под рукой, мы и расскажем дальше.

Изготавливаем перила для винтовой лестницы

Итак, для начала речь пойдет о спиралевидных перилах. Для этого вам понадобятся:

• электролобзик;
• шлифмашинка (она же болгарка);
• дрель с набором насадок;
• столярный клей;
• саморезы.

Перила для лестницы своими руками можно изготовить из листовой фанеры. Фанерный лист необходимо распустить на полосы. Для этого воспользуйтесь электролобзиком. Чтобы рез получился аккуратным, возьмите доску, предварительно убедившись в том, что она абсолютно ровная. Отметив карандашом необходимую ширину полосы, прикладываем доску к фанере с учетом ширины планки электролобзика. Фиксируем ее с двух сторон с помощью зажимов.

Полотно должно точно совпасть с отметкой карандашом. Теперь осталось только провести лобзиком по фанере, прижимая планку к доске. Рез получится ровным и аккуратным. Передвинув доску к следующей отметке и зафиксировав ее, отрезаем следующую полосу и т.д. Лист распускается по длине. Учтите, что ширина отрезанной полосы будет соответствовать высоте (толщине) перил.

Виртуальная модель

Переходим ко второму этапу. Создаем виртуальную модель винтовой лестницы у себя на участке. Принимая во внимание то, что сама лестница в помещении уже построена и ее размеры известны, а нам нужны всего три параметра – радиус, угол наклона и длина перил, переносим эти величины на нашу виртуальную модель. Найдите свободную площадку, лучше на земле. Обозначьте центр конструкции колышком и проведите окружность, используя закрепленную на нем веревку с гвоздем. Радиусом, соответственно, будет расстояние между центром несущей опорной штанги винтовой лестницы до балясины.

По всей окружности забиваем опоры для крепежа будущих перил. Это могут быть черенки для садового инструмента достаточной высоты (около 2-х метров) или что-нибудь в этом роде, что можно использовать для изготовления округлого деревянного каркаса. Для пущей жесткости рекомендуется внутри подобного «циферблата» установить распорки.

От полоски к заготовке

Итак, когда конструкция готова, можно переходить непосредственно к изготовлению спиралевидных перил. Берем первую полоску фанеры и закрепляем ее на столбиках саморезами (саморезы крепятся изнутри конструкции, если они вылезли наружу – лишнее надо обрезать болгаркой). Крепеж начинается чуть выше уровня земли и продолжается с уклоном, равным углу уклона существующей винтовой лестницы. Получается спираль.

С помощью столярного клея, нанесенного на первую полоску, крепим к ней вторую, фиксируя их между собой зажимами по всей длине. Причем каждая последующая полоска клеится уступом к предыдущей. Оставляйте примерно 100 мм на каждую полосу. Это позволит впоследствии безболезненно удлинить ваши перила (а делать это все равно придется, поскольку обычно винтовая лестница состоит из полутора – двух витков). Не спешите клеить сразу несколько полос, дайте клею просохнуть. Это положительно повлияет на однородность, а как следствие и на внешний вид, ваших перил. Количество полос, влияющее на ширину перил, определяйте сами. Это уже зависит от вашей фантазии.

Все полосы на месте, тщательно проклеены и зафиксированы. Если возникают сомнения в качестве используемого клея, можно прибегнуть к дополнительной фиксации саморезами через каждые 200-300 мм. Саморезы должны проходить насквозь. Лишняя длина, как и прежде, аккуратно убирается с помощью болгарки. Дайте своему изделию хорошенько высохнуть (не менее суток). У нас получилась замечательная заготовка под перила на один полный виток.

Крепеж и обрезка

Поскольку угол наклона у нас не изменяется на протяжении всей длины винтовой лестницы, мы можем приступать к изготовлению второй части заготовки по такому же принципу. Когда обе части готовы, проверяем насколько точно они прилегают к уже готовой конструкции. Если вы не ошиблись с радиусом и углом наклона (а здесь безусловно действует принцип – «семь раз отмерь и один раз отрежь»), то ваши заготовки лягут точно поверх установленных балясин от низа и до самого верха лестницы. Вам останется только лишь совместить обе части заготовок и закрепить соединенные между собой уступы столярным клеем (используя зажимы) и саморезами.

Конечно же, на концах будущих перил будет кое-что лишнее. Однако, не стоит спешить с обрезкой. Для начала, закрепите вашу заготовку в верхней и нижней части лестницы, просверлив вертикальные отверстия в половину толщины перил прямо над балясиной. Это будет потай.

Совет! Диаметр должен соответствовать диаметру головки самореза. Рекомендуем продлить отверстие длинным тонким сверлом (т.е. пройти насквозь заготовку и захватить балясину).

Притянув саморезами (100 мм) заготовку к верхнему торцу балясин, еще раз убедитесь в правильности расположения будущих перил к вертикальным элементам конструкции. Теперь приступаем к общему крепежу, проделывая вышеописанную манипуляцию для каждой вертикальной стойки или балясины. Заготовка надежно закреплена. Отступив от первой и последней балясин 100-150 мм, обрезаем «лишние части» по краям заготовки перпендикулярно полу. Изготовление гнутых перил. https://www.youtube.com/watch?v=1HA_lbqdVXU

Финальная обработка

Следующий этап – шлифовка. Вооружившись болгаркой со специальной насадкой для шлифования поверхностей и наждачными кругами, приступайте к приданию будущим перилам пристойного внешнего вида и законченной формы. Округляйте углы и устраняйте неровности. Образующаяся древесная пыль и мелкие части древесины пойдут на забивку потаев, чтобы не было видно отверстий. Не забудьте перед забивкой смешать их со столярным клеем.

После высыхания данные участки тоже подлежат шлифованию. Финальная обработка перил осуществляется «нулевкой». Теперь осталось только вскрыть эту красоту пропиткой и лаком, а можно и покрасить в ваш любимый цвет, подходящий к интерьеру. Это уже решать вам. Спиралевидные перила для винтовой лестницы готовы. Первичная обработка изогнутых перил. https://www.youtube.com/watch?v=XrMiraXlHuE&ebc=ANyPxKp7gCsbs38eMZE0uqKoLUWigG4MNUVZmX7ReZI_vvdKpRsV9it0xtpXOoSFnY0sEI4iu4kbaPLCxoXnelmXoQCxSz_K6Q

Легко ли выковать перила

Многие задаются вопросом, как сделать кованые перила своими руками. Вот это действительно сложно, и если вы не обладаете определенными навыками, то вообще не возможно. Даже для сборки готовых кованых элементов необходима сварка, а похвалиться владением данным приспособлением может далеко не каждый. Что уж говорить о самостоятельном изготовлении кованых изделий.

Вообще, кузнечное ремесло достаточно специфично. Сделать перила своими руками нормальному мужику вполне по силам, но прежде необходимо установить наковальню, сложить специальную печь и обзавестись кузнечным инструментом. Поэтому лучше перенесем описание всего этого процесса и расскажем о нем в следующей статье. Кованные перила своими руками. https://www.youtube.com/watch?v=sSrNVo5LSQc

Ограждающие конструкции для крыльца

Сейчас же, можно приступить к описанию того, как сделать перила для крыльца. Здесь все гораздо проще, чем на винтовой лестнице. Перила для крыльца своими руками может сделать и новичок. Предположим, что крыльцо у вас уже готово и осталось всего лишь изготовить ограждающие конструкции.

Для начала подготовим вертикальные стойки. Для них прекрасно подойдет брус 50х50 мм. Дерево должно быть сухим, чтобы в последствие конструкцию не коробило. Если есть возможность проточить заготовки на станке, то можно сделать из них фигурные балясины. А у нас, все же, будут стойки. Они должны быть одного размера, учитывая, что общая высота ограждения будет порядка 900 мм, стойки должны быть высотой 850 мм и 50 мм толщина поручней. Для последних используется брус 100х50 мм. Достаточно просто закрепить его на торцевых частях стоек в горизонте (вышеописанный способ крепежа для винтовой лестницы вполне подойдет).

А вот каким образом поручни крепятся на самой лестнице, ведь крепить их надо под углом? Все достаточно просто. С помощью уровня определяем угол наклона лестницы, приложив его поверх ступеней. Такой же угол отмечаем на верхней части стойки, поставив ее вертикально. Отрезаем по отмеченной линии и стойка готова к обработке и монтажу на ступени. Расстояние между стойками определяйте сами. Все зависит от глубины ступеней крыльца и их количества. Изготовление перил для крыльца. https://www.youtube.com/watch?v=1PNemfuCBIU

Литые формы и изготовление балюстрад

В нескольких словах постараемся описать еще один экзотический способ изготовления ограждающих конструкций самостоятельно. А именно – отливка балясин и поручней из гипса. Для этого нужно выточить деревянные прототипы, на основе которых, методом литья в силиконовые формы, можно изготовить балюстраду. Схема, конечно, сложная, но это того стоит.

Итак, из оргстекла собираем разборную опалубку по размеру балясины, оставив верхнюю часть открытой. На дно укладываем прокладки из силикона, чтобы наш прототип не касался дна. Предварительно обрабатываем его специальным раствором, чтобы легко отделить прототип от силикона. Заливаем в опалубку расплавленный парафин до середины балясины. Даем застыть.

Следующий шаг – заливка силикона. Перед заливкой он смешивается с катализатором. Силикон заливается, полностью наполняя опалубку, которая, после этого, закрывается. На застывание силиконовой массы необходимо примерно шесть часов, после чего опалубка вскрывается и на свет появляется половинчатая форма. Удаляем парафиновый слой и прокладки, обработав поверхность прототипа и получившийся слой застывшего силикона веществом против прилипания, заливаем вторую часть жидким силиконом. Опять закрываем опалубку и ждем.

По истечении нескольких часов можно разбирать опалубку, вынимать готовую силиконовую форму и извлекать из нее прототип из дерева, сделав аккуратные надрезы, чтобы форма «раскрылась». Точно таким же образом готовится форма и под заливку гипсовых поручней. Удачных вам экспериментов!